汽车零部件开发五个阶段_汽车零部件开发流程5个阶段测试做什么

1.汽车PV/CV是什么意思

2.汽车开发中VTS/SSTS/CTS怎么理解？

3.整车开发流程GVDP里的TG0、TG1 是什么意思？是哪个单词的缩写？

4.上海汽车变速器怎么样

5.我们公司是做汽车饰件的，请问一下认证，段确，品确，量确，L/O阶段都是什么意思？

基本前提：1、拥有ISO9001质量体系；最好通过ts16949认证，汽车行业较高标准的质量体系；

2、有配套主机厂能力（生产能力，供货周期，2-6账期）。

开拓流程：一、宣传树立企业形象，作出行业认可口碑很好的品牌

1、汽车行业媒体（网站、杂志、会刊等）广告；

2、参加汽车相关展览会，提别是与所生产零部件有紧密联系的展会；

3、专业论坛会议等，一般都与展会同期同地举办；

4、所属专业的购会。

二、找到目标客户群

1、客户分类（区域，不同产品线）

2、经常访问行业专业网站，目标客户网站，了解新项目，了解购周期；

三、找到具体客户负责购或配套管理部门负责人

1、每家年度订货会一定要参加；

2、每年行业举办的零部件、配件展会要参加。

汽车PV/CV是什么意思

一辆合格的汽车，在出厂前，无论车体还是零部件，都应该接受严格的测试，才能投入市场。而汽车的零部件试验这件事，得从主机厂和零部件供应商两方面来讲。这个问题实在太大，先从流程上先介绍一下。怎么做零部件试验这事儿，得从主机厂和零部件供应商两方面来讲。

对于主机厂，更关心的是零件装在车上满不满足性能要求，满不满足可靠性要求，质量稳定不稳定。因此，在产品设计的初期，就会对每个零部件提出设计要求，这些要求可能是从法规或者企业标准中来的，比如座椅拉拽强度；可能是从顾客实际使用来的，比如仪表板的表面刚度；可能是从整车性能要求分解下来的，比如前围声学包的声损失曲线；可能是从整车质保的要求提出的疲劳耐久寿命要求，比如底盘的耐久寿命；可能是从质量的要求提出的一致性要求，比如零件尺寸报告；也可能是从之前项目的经验教训或者DFMEA/DFSS中得到的。总之，这些要求汇总到一起就形成子系统技术规范或者零件技术规范，这个文件是对零件/子系统的技术要求，是零件开发的指导性文件。

汽车开发中VTS/SSTS/CTS怎么理解？

在汽车设计领域 CV是概念验证，DV是设计验证，PV是产品验证。在汽车设计领域CV是概念验证。

以一个普通配置的传统汽油车空调系统开发项目为例，将设计开发流程简单的分为CV（Concept Verification产品概念阶段验证）、DV（Design Verification产品开发样件验证）、PV阶段（Process Verification批量生产产品验证）三个阶段。

整车空调舒适性开发目标制定后的空调系统性能零部件性能分解，是CV阶段空调设计工作的重点及难点。

驾驶汽车注意：

1、上车养成系好安全带习惯

安全带对于行车安全的重要性已经不言而喻了，很多血淋淋的例子已经警示我们，进入车内一定要系上安全带。但总是有那么一些人觉得安全带限制了自己的活动空间、甚至嫌不舒服而不系安全带。对于这样的行为，我们要坚决抵制。

2、开车时车门一定要关严实

如果不确定车门是否已经关紧，我们不要嫌麻烦，应该将车门打开，重新用力关一次。对于配备有车门未关提醒功能的车辆，则要注意其是否有报警声音存在，或者仪表盘是否有提醒灯点亮。 我们建议大家最好养成关门之后锁上车门的习惯。

整车开发流程GVDP里的TG0、TG1 是什么意思？是哪个单词的缩写？

1、VTS（vehicletechnical

specification）：整车技术规范。包括整车技术要求、核心价值、使用标准的条件以及相应责任条款。

2、SSTS（subsystem

technical

specification）：子系统技术规范。是规定子系统的一系列要求（特征、性能、设计）以及认证方法的工程文件。

2、CTS（component

technicalspecification）：零部件技术规范。关于零件性能、设计要求以及达到规范要求的认证方法的工程文件。?

本文首先介绍整车开发阶段及电子电气开发流程，然后针对功能需求开发，提出如何从市场分析VoiceofCustomer(VOC)开始，逐步进行Vehicle

TechnicalSpecification(VTS)，SubsystemTechnicalSpecification(SSTS)以及Component

TechnicalSpecification(CTS)开发，将市场语言转化成技术语言。

整车开发大致分成4个阶段，如图1所示：

1)

起始阶段：此阶段主要进行方案策划，考虑市场细分、产品定位、开发成本、生产成本等相关因素，并完成项目可行性分析之后，确定新车型的设计目标框架。

2)

概念阶段：此阶段会进行整车概念规划、初始设计需求、供应商供货能力、工厂产量分析、市场活动概念、售后概念、创新设计评估、整车性能评估等工作，设计能力较强的主机厂还会在此阶段引入虚拟车辆开发技术，进行前期建模仿真，明确设计指标。

3)

开发阶段：前一个阶段中，主要制定技术指标。本阶段进行工程设计，完成部件设计、整车集成、样车制造、测试验证、生产前准备等工作，以满足设计需求。

4)

量产/维护阶段：本阶段需要确认实际产品是否满足功能及物理开发需求、确认产量与质量达成目标，确认成本与利润满足经济目标。对于售出的车辆，执行维护与品质保证等活动。

我们所熟悉的电子电气开发流程(V模型)，包含需求开发、设计与仿真、部件开发与验证、集成验证等阶段。V模型会在整车开发阶段的概念阶段后期开始进行，并且贯穿整个开发阶段至量产/维护阶段，如图1的**覆盖区域。

本文提出的VOC/VTS/SSTS/CTS的开发活动，主要位于电子电气开发流程中的需求开发阶段。除了功能需求之外，需求开发也需要考虑法律法规以及非功能性需求(non-function

requirements)，由于篇幅原因此部分本文不再描述。

_fromVOCtoVTS

阶段1-fromVOCtoVTS主要是使用技术语言来描述市场期望的车辆性能或特性。

市场部门完成一系列的市场调查之后，发布VOC研究报告（例如市场客户结构、市场购买因素、尺寸定位分析、领导车型感知、产品属性重要性等。），工程团队依据VOC，制定出满足市场需要的VTS。VTS为最顶层的需求，主要描述车辆与使用者的交互关系以及性能目标。通常包含汽车空间配置、总成配置、性能要求、气体动力学、尺寸空间、底盘系统、汽车刚性、外界接口、车辆人机界面、空调系统、各种模式NVH、操控性、刹车系统、生命周期、耐久性、道路安全、车辆回收等方面。

性能目标设定除了参考既往经验、团队能力之外，目标客户期望以及未来趋势都是关键因素。因此，性能目标的设定必须基于深厚的设计经验并且进行有效的语言转化。此阶段通常需要大量对标工作以及主观判断来支持性能目标的制定。

我们可以通过市场输入、对标分析、生产组装分析、模拟分析、权衡分析等等方式来开发VTS。也可以引入质量管理工具Quality

FunctionDevelopment(QFD)如图3，进行分析，得出基本车辆信息。

-fromVTStoSSTS?

本阶段主要基于VTS来开发SSTS。前一阶段所产生的VTS，对于特定性能已经有了明确的指标。在本阶段使其设计需求更加具体。

SSTS达到承先启后的功能，满足上一层VTS需求，并建立下一层CTS需求。SSTS对复杂的功能进行有结构性的拆解与分析，并且定义多个部件的组合行为，以及各个子系统的交互信息及方式。

SSTS相较于VTS更加具体，描绘信号交互、功能逻辑、场景分析等等。而SSTS相较于CTS更加抽象，通常不涉及包装、实现方案、详细原理、环境测试等等内容。也因为抽象性，SSTS才具备通用性的特点。SSTS能够独立于实现方案，却又为实现方案约定一种设计框架，使供应商在这个框架之中，能够进行各种创新或者降低成本设计，但又不会偏离初始的设计需求。因此车厂在选择供应商方案时，能够基于SSTS，去挑选品质与成本最优的方案。

-fromSSTStoCTS

本阶段目的是将SSTS的功能点通过功能分配，将设计需求分配给不同的部件来实现。而一个功能点可能与多个部件相关。

CTS为部件技术规范，此规范详细描述供应商所提供的控制器设计原理，包含控制芯片要求、电气原理图、控制功能逻辑、交互信号、睡眠唤醒、电气特性、性能测试等方面。

SSTS主要以子系统为中心，由多个部件共同实现。而CTS主要以控制器为中心。CTS一般由供应商提供或确认，其内容必须满足各个SSTS中的需求内容。三者关系描述如下图4。

本文描述功能需求开发工作在整车开发过程中的所在环节，并且介绍VOC/VTS/SSTS/CTS的含义及相互关系。通过VTS定义整车的性能指标，由SSTS描述抽象的逻辑关系，由CTS说明实现方案。每个阶段转化都需要大量设计经验与工程技术人员的支持。希望通过本文让读者了解正向设计流程的面貌。除此之外，就开发方式而言，有两种方式，一种是Top-down(由上至下)，另一种Bottom-up(由下至上)。而要完成一个高度平台化、易于裁剪的电子电气架构设计，必须用Top-Down的设计思想，这也是国内自主品牌车企不断努力的方向。

上海汽车变速器怎么样

time goal 0(时间目标）。TG0 TG1 TG2将正式开发前分三个阶段。

TGO 概念。

TG1 造型。

TG2 模拟样车。

包含阶段：

1、市场调研阶段：

一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了；现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略。

2、概念设计阶段：

概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。

3、工程设计阶段（数模构建）：

在完成造型设计后，开始进入工程设计阶段，工程设计是一个对整车进行细化设计的过程，各个总成分发到相关部门分别进行设计开发。

4、样车试验阶段：

工程设计阶段完成以后进入样车试制阶段试验阶段。样车的试验包括两个方面：性能试验和可靠性试验。

5、量产阶段：

投产启动阶段的包括制定生产流程链，各种生产设备到位、生产线铺设等等。投产启动阶段大约需要半年左右的时间，在此期间要反复的完善冲压、焊装、涂装以及总装生产线，在确保生产流程和样车性能的条件下，开始小批量生产，进一步验证产品的可靠性，确保小批量生产3个月产品无重大问题的情况下，正式启动量产。

我们公司是做汽车饰件的，请问一下认证，段确，品确，量确，L/O阶段都是什么意思？

通过实施入厂物流自动化项目，SAIC烟台基地基本实现了物料装卸自动化、运输自动化、仓储自动化、线上拣货自动化、线下组装装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程的自动化和信息化。同时，有效提高了安全性和运行效率，达到了系统设计效果。

近年来，汽车行业不断推动智能制造的发展，越来越多的自动化物流系统被引入到智能工厂的建设中，以优化作业流程，提高质量，增加效率，降低厂内物流成本。

上海汽车变速器有限公司(SW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国最具影响力的汽车变速器专业R&D及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地91万平方米。2019年，公司全年销售收入108亿元，员工总数超过7000人。

随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息系统的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。

项目实施过程

上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。

项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。

整个项目实施过程主要包括六个阶段:

1.初步研究阶段

实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。

图1 SAIC变速箱物流技术发展路径

2.项目准备阶段

组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定业务。

3.蓝图设计阶段

确定实施策略，最终确定系统覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨系统、关键问题专题讨论输出主要业务流程。

4.功能检查阶段

根据确定的蓝图，系统供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的操作跟踪到位。

5.场景测试阶段

系统功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段:系统和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。

6.在线准备阶段

检查上线事项:基于业务进行跟进，多维度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。

物流系统的组成及主要运作环节

图2 TS11项目物流系统布置图

TS11物流自动化项目是SAIC变速器第一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，V运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣系统有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。

传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，最大质量15kg。详情参见表1和表2。

自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流系统设备包括:自动化链条装卸系统、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储系统、V自动配送系统、自动化组装码垛装车系统。详情见表3。

1.购零件的收据

根据系统要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸系统自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时，系统完成过账。周转箱的托盘由传送系统传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储系统，并根据WMS的指令存储在相应的位置。系统完成过账。外协件入库流程完成。

2.外购件的出库链接

托盘堆垛机系统和机器人快速仓储系统根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送系统，根据上级调度系统将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由V通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。系统完成出库流程。

车间内的物料配送由V实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆V，包括5个零件(大件)和3个总成。

3.外购件回收载体

V将生产线用过的空外购件载具回收到指定位置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动打码；返回空的托盘箱由V自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后，系统会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。

4.成品装载环节

下层装配线通过V送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。V卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到V拉动的托盘车上；V将托盘车和空器具运回成品下线工位后，V返回待命区；购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。

装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接定位装置完成对接，然后启动自动装卸系统；自动装卸系统通过道口的插秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。

电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES系统发送车辆需求信息，V对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸系统对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸系统的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸系统启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。

物流系统方面，WMS系统指挥WCS系统自动完成入库、仓库操作、仓库发货等系统操作。WMS系统与SNC、MES、ERP和WCS系统高度集成。TS11项目多系统集成，架构设计为三层:系统管理ERP、执行系统(订单协调SNC、仓储管理系统WMS、制造执行系统MES)、控制系统(仓储控制系统WCS、自动小车V)，SAP系统负责所有账务管理；在执行系统中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制系统负责自动化设备的调度和操作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度V自动发货。参见图3。

图3物流信息系统架构图

项目难点与技术创新

1.无人场景实现

该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人操作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业第一个实现入库物流全自动化的项目。

部分现场照片集锦

2.人为干预造成的错料、货损大大减少。

从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS系统智能跟踪，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。

图4线拉边系统流程图

3.物流运作效率大大提高。

尤其是自动装卸车系统的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车操作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸系统还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。

图5自动接收系统流程图

通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全性和作业效率，达到了系统设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。

图6成品自动下线及出货系统流程图

目前汽车零部件制造业需要在重复性工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。

百万购车补贴

认证是指由认证机构证明产品、服务、管理体系符合相关技术规范的强制性要求或者标准的合格评定活动。认证包括体系认证和产品认证两大类，体系认证一般的企业都可以做，也是一个让客户对自己的企业或公司放心的认证，比如说ISO9001质量体系认证；产品认证相对来说比较广泛，各种不同规格的产品和不同的产品认证价格都不一样，当然他们的用途也不一样，比如说CCC国家强制性认证和CE欧盟安全认证。

段确应该是指小批阶段性评价，主要是指批量生产阶段的验证确认。

品确应该是指产品符合性确认，主要是指产品的尺寸、材料、性能等产品参数符合设计要求的确认。

量确应该是指量产阶段评价，主要是指达产审核之前的生产过程及产品文件的验证确认。

L/O阶段应该是指交货阶段，主要是看订单交付率的评价确认。