汽车零部件制造工艺有哪些_汽车零部件制造工艺

1.汽车的一体化压铸是什么技术

2.“汽车整车制造企业”，这里的整车是什么意思啊？

3.本田发动机好，为什么国产车企不直接逆向拆解山寨，还自己研究啥？

4.简述针对于汽车制造过程的四个重要环节,并且描述每个环节应该如何进行质量检

5.什么是汽车装配工

6.重型汽车制作分哪些步骤，需要哪些特殊工艺？重型汽车的生产与普通轿车有何差别，需要哪些特殊过程？

7.汽车零部件开发流程5个阶段

指对汽车零部件进行机械加工和制造的过程。小康汽车机加工是指对汽车零部件进行机械加工和制造的过程，这包括但不限于切削、磨削、钻孔、攻丝、钣金等加工方式，主要是为了制造出精度更高、质量更优的汽车零部件，而且在小康汽车机加工过程中，操作人员需要具备一定的机械知识和技能，能够熟练操作数控机床等高端设备，同时，还需要对加工工艺和材料有一定的了解，以确保制造出的零部件符合设计要求和使用性能。

汽车的一体化压铸是什么技术

车家号的网友，大家好！今天选车网为您带来日产新制造工艺的最新消息，请点击关注选车网，第一时间了解最新的汽车资讯。

碳纤维增强型塑料（CFRP）是很重要的汽车零部件。CFRP不仅重量轻，而且非常坚固，能制造出更安全省油的汽车，同时还能降低汽车重心。

此前碳纤维材料的价格昂贵，?CFRP?零部件的成型也很难，因此这种材料很难能大规模用于制成汽车零部件。日产新工艺可以使CFRP实现大规模量产，同时还能使此类零部件的生产周期大大减半。

日产公司的新方法被称为压缩树脂转移成型（compression?resin?transfer?molding）。让碳纤维形成正确的形状后放在一个模具中，模具与碳纤维之间就会产生一个间隙，再将树脂注入纤维中，让它变硬。?

选车君观点：日产的新制造工艺能将CFPR汽车零部件开发周期缩短一半，且能实现大规模量产，意味着CFPR大规模用于汽车生产制作指日可待

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“汽车整车制造企业”，这里的整车是什么意思啊？

汽车的一体化压铸是什么技术

一体化压铸是现在很多的新能源汽车用的技术，该技术可以使汽车的生产速度变快，还可以减轻车的重量，但是这些都是大概，一体化压铸到底是什么？

一体化压铸指的是车身件的一体化，即原本设计中多个单独、分散的小件经过重新设计高度集成，再利用大型压铸机进行一次成型，省略焊接的过程直接得到一个完整大零件。

一体化车身件尺寸大、材料特殊、模具复杂、制造工艺难度较高，需要大吨位压铸机进行生产。与传统高压件相比，一体化压铸的特殊之处体现为规格大以及省略了热处理工序。

一体化压铸技术是对传统汽车制造工艺的革新，可以让车身轻量化，节省成本，提高效率，缩短供应链，整车的制造时间和运输时间缩短，减少人工和机器人，提升制造规模。

一体化压铸，带来的最直观效果就是，实现了车辆15%~20%的减重效果，节省汽车零部件的生产时间。

一台大型一体化压铸机压铸一次的时间不足两分钟，一天能生产1000个铸件，而传统的工艺，冲压加焊装70个零件组装一个部件，至少需要两个小时，效率的PK，孰优孰劣肉眼可见。

目前主机厂、压铸机设备厂、模具厂、材料厂、铝压铸企业均大力布局一体化压铸。除了特斯拉之外，蔚来、理想、小鹏、华为问界、长安、小米、一汽等国内车企均已规划布局该工艺。

本田发动机好，为什么国产车企不直接逆向拆解山寨，还自己研究啥？

“汽车整车制造企业”，这里的整车是指，包括汽车发动机，地盘，电器，车身在内的所有零部件，并组装成整辆汽车的企业。

汽车制造企业则指生产汽车零部件的企业。

汽车整车制造的流程如下：

第一道：冲压工艺

目标：生产出各种车身冲压零部件

第一道：焊接工艺

目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身

第三道：涂装工艺

目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表

第四道：总装工艺

目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车

第五道：检测

目标：发现生产装配过程中潜在的质量问题，尽最大可能拒绝不合格产品出厂

简述针对于汽车制造过程的四个重要环节,并且描述每个环节应该如何进行质量检

首先国产车不光逆向发动机，底盘、变速箱也会逆向，那为什么做出来的东西还是有差别呢？我认为造车不只是知道零部件怎么设计，关键还要明白为什么这么设计，但是这些内在的为什么也是国外厂商最核心保密的东西。其实总结起来我认为差距主要是在材料、精度、装配工艺以及成本上。

零部件的设计原理是国外厂家的核心秘密曾经有厂家将爱信的6AT变速箱拆开按照零部件尺寸一比一的仿制，装配起来之后无论是静音性、散热、传动效率、耐久性都与爱信的6AT差距甚远。当然有人说这只是仿制了外形尺寸而已，零件的材料和精度根本无法知道，但是想想我们国家有多少合资车，合资车的车身钣金件的图纸相信合资的中方技术员都可以拿到，包括钣金件的供应商都知道，但是为什么国产车的车身重量更重但是强度却不如合资车呢？其实原因很简单，即使我们有合资车的车身钣金件图纸，但是我们却不知道别人为什么这么设计，因为合资车的车身结构都是国外设计完了之后输入给合资工厂，进行零部件国产化及生产制造。

汽车是一个整体，零部件会相互影响车身的钣金件相互之间是互相影响的，而我们东抄一点这个车的结构，西抄一点那个车的结构，然后综合到一起，却总是得到1+1＜2的效果。这就是忽略了汽车是一个整体的后果，早期的国产车很多都是这种做法，一方面可以规避专利，一方面觉得还可以取百家之长。比如说看到A车的这个钣金件可以做到1毫米厚，然后就认为我们自己的车也可以这样做，殊不知A车可能在其他地方对车身强度有补充，这个零部件可能并不是承力结构，但是如果贸然抄过来，后果就会很严重。

材料的不同也会影响零部件的质量这个很好理解，就以我们常见的汽车轮胎为例，为什么一些国际大厂的轮胎要经用一些，抓地力更好一些，其实原因很简单，轮胎的橡胶配方不一样。而橡胶的配方也是各个厂家的核心机密，如果想要做到更好的轮胎性能只有一个方法，那就是不断的试验，调试配方参数，直到达到我们想要的结果，但是这些经验是国外厂家经过几十上百年才沉淀下来的经验，并不是一朝一夕学得来的。

零件都是一样，可能组装起来车子也有差别如一个发动机被完全拆散，然后原封不动的装回去，你认为这个发动机的性能会受影响吗？我认为多多少少还是会有影响的，就算是原厂的人来拆也是一样，至少我认为对发动机的寿命还是有些影响的，当然影响的多少跟拆的次数有关。由于合资厂商的很多汽车零部件都是整机进口，关于这个零件的内部装配顺序、注意事项我们不得而知，很多零部件由于是进口件，当出现问题之后只能换件而无法修理。在汽车的制造工艺中，装配工艺也是很重要的一环，比如说螺丝扭力的大小、零件先后顺序，专用工具等，而这些将直接影响整个零部件的最后性能表现。

成本也会影响零部件的质量上面说的都是受制于技术，但有些零部件确实受制于成本，国产车的利润没有合资车高，对一些零部件的质量要求可能也没有合资车那么高，妥协之下会选择一个居中的方案。比如，国产奔驰的钣金件面轮廓精度在?0.3毫米，而国产车普遍在?0.5毫米，虽然感觉两者的差距很小，但是制造过程的累计误差将会使这个差距成倍放大，最终表现出来的是，国产车的外观间隙相比合资车效果差一些，常见如接缝不齐，左右间隙不一致等。除此之外一些常见的汽车小毛病如异响，也多多少少于零件的精度有关。有些零件的精度可以提升，但是价格可能成倍上涨，如模具精度。

其实总结以上的原因，可以简单归纳为设计、材料、工艺。造车是一本慢慢摸索的过程，在这个过程中我们需要不断的学习前辈，总结经验，促进良性发展，而不是一味地靠抄袭赚钱。其实逆向国际厂商的车子并不可耻，因为说不定奔驰还会买宝马的竞品来拆解分析呢。关键是在逆向过程中自己能留下什么有用的经验，这需要我们付出思考，日本车刚发展时也是逆向欧美的车子，但是慢慢的日本车走出了自己的风格和道路，我们的中国车也要这样，走出自己的路。

什么是汽车装配工

以下是对问题简述针对于汽车制造过程的四个重要环节,并且描述每个环节应该如何进行质量检做出回答：

汽车制造过程中的四个重要环节包括设计、零部件制造、总装和质量检测。每个环节都需要进行质量检测以确保汽车的质量和安全性。

1.设计环节。

在设计环节中，需要进行设计验证和可行性分析。设计验证是通过模拟和测试来验证设计的可行性和性能。例如，使用计算机设计软件进行虚拟仿真，以评估汽车的结构强度和安全性能。

此外，还需要进行可行性分析，包括成本分析、供应链分析和市场需求分析等，以确保设计方案的可行性和经济性。

2.个环节是零部件制造。

在零部件制造环节中，需要进行原材料的质量检测和零部件的加工检测。原材料的质量检测包括对金属材料的化学成分、物理性能和表面质量等进行检测。

而零部件的加工检测包括对加工工艺的控制和零部件的尺寸、形状和表面质量等进行检测。这些检测可以通过使用各种检测设备和仪器来完成，例如光学测量仪、三坐标测量仪和金相显微镜等。

3.个环节是总装。

在总装环节中，需要进行零部件的装配和整车的组装。在零部件的装配过程中，需要进行装配工艺的控制和零部件的配合性检测。而在整车的组装过程中，需要进行整车的功能测试和外观检测。

功能测试包括对发动机、传动系统、悬挂系统和制动系统等进行测试，以确保其正常工作。外观检测包括对车身涂装、车窗和车灯等进行检测，以确保其外观质量。

4.质量检测。

在质量检测环节中，需要对整车进行全面的质量检测。这包括对整车的性能、安全性和可靠性等进行测试。例如，对整车的动力性能、操控性能和燃油经济性等进行测试。同时，还需要对整车的安全性能进行测试，包括碰撞测试、制动测试和安全气囊测试等。

此外，还需要对整车的可靠性进行测试，包括长时间运行测试和可靠性试验等。这些测试可以通过使用各种测试设备和仪器来完成，例如车辆测试台、碰撞试验设备和可靠性试验设备等。

综上所述，汽车制造过程中的四个重要环节包括设计、零部件制造、总装和质量检测。每个环节都需要进行质量检测以确保汽车的质量和安全性。质量检测可以通过使用各种检测设备和仪器来完成，以对汽车的性能、安全性和可靠性等进行测试。

重型汽车制作分哪些步骤，需要哪些特殊工艺？重型汽车的生产与普通轿车有何差别，需要哪些特殊过程？

装配工就是在几分钟（一般是1分钟~5分钟)内，像机械人似的重复装配几个部件，复杂一点的要看指示单子换装不同的零件。一般的装配工不需要什么技术和经验，开始新手比较紧张，熟练就放松了。

当整车车架焊接完后，发动机、变速箱、传动轴、制动器、刹车、拉索、电线、内饰、座椅、油泵油箱等都是要汽车装配工来安装调试完成的。装配完成后就会进行检测，然后就是下线的整车了。

扩展资料：

1、装配前要先查清该车型的工作电压(12V或24V)，然后根据线路连接表进行连接装配，否则必然会出现增亮器不能正常工作和电器件被毁的现象。

2、增亮器电源红线直接在电瓶正极上，然后连接两大灯插座，原先一端接增亮器插座(另一端悬空)，完成布线。

3、装配4灯制系列车型，大灯全部配用60瓦灯泡，务必要把增亮器的线路改成2灯制，否则因电流过大引起发电机超载和增亮器线路被烧毁，有些车辆还会出现电瓶亏电现象。

百度百科-汽车装配工

汽车零部件开发流程5个阶段

重型汽车制造通常包括以下步骤：

1. 设计：重型汽车的设计需要考虑到车辆的功能、性能、安全性、舒适性、可靠性等方面，并根据市场需求进行设计。

2. 零部件制造：重型汽车的零部件需要在工厂内进行制造，包括发动机、变速器、车桥、悬挂系统、制动系统、转向系统、轮胎、车厢等。

3. 组装：将制造好的零部件组装成完整的重型汽车，包括将发动机、变速器、车桥等安装到车架上，将悬挂系统、制动系统、转向系统等安装到车身上，以及安装车轮、车厢等。

4. 测试：重型汽车需要进行各种测试，包括性能测试、安全测试、可靠性测试等，以确保车辆符合设计要求和国家相关标准。

5. 喷漆和装饰：重型汽车需要进行喷漆和装饰，以使车辆外观更加美观，并提高车辆的耐腐蚀性和耐用性。

需要注意的是，重型汽车制造与轿车生产相比，需要更多的特殊工艺和过程，以满足车辆的性能和可靠性要求。以下是一些重型汽车制造中需要的特殊工艺和过程：

1. 热处理：重型汽车的零部件需要进行热处理，以提高零部件的强度、硬度和耐磨性。

2. 焊接：重型汽车的车架、车厢等大型部件需要进行焊接，以保证部件的强度和密封性。

3. 铸造：重型汽车的发动机、变速器等部件需要进行铸造，以生产出大型、复杂的零部件。

4. 锻造：重型汽车的车桥、悬挂系统等部件需要进行锻造，以生产出高强度、轻量化的零部件。

5. 涂装：重型汽车需要进行特殊的涂装工艺，以提高车辆的防腐、防锈和美观性。

6. 装配：重型汽车的装配需要使用大型、高效的设备和工具，以保证车辆的组装质量和效率。

总之，重型汽车制造需要更多的特殊工艺和过程，以满足车辆的性能和可靠性要求。这些特殊工艺和过程需要在工厂内进行，需要使用大量的设备和工具，并且需要经过严格的质量控制和测试

1.车身工艺数据的发布

车身设计部发布产品数值模型，工程开发部工程师根据产品数值模型进行工艺预分析和价格预测(作为投标对比数据)，并利用车身工艺数值模型进行模具投标和相应的工艺分析。招标过程这里就不详细讨论了。先说校准后的模具开发和管理(即确定模具厂)。

2.车身零件制造过程可行性分析(模具开发和工程开发部)

模

开发人员收到车身工艺数值模型后，分析各部分的工艺可行性。原则上要求模具厂对所有新开发的零件进行CAE分析(即零件成形性的模拟分析)。

CAE分析的作用：

通过CAE分析，可以直观地观察到零件和板材的成形过程。缩短模具设计和分析的周期；预测发霉的可能性；用优化设计，尽量减少模具和钢材的消耗，降低制造成本；制造前提前发现模具和零部件的潜在风险；保证模具设计的合理性，降低设计成本；通过对零件潜在问题的分析，模具厂可以及时提出合理的设计变更建议，更高效地推进开发工作。

开发部可根据模具厂的CAE分析结果，充分利用现场生产调试的经验，检查工艺参数是否合理，补图是否合理，对零件起皱或开裂等风险及时提出解决方案。

3.DL图的设计和会签

经过CAE分析，可以设计出模具的DL图，大多数情况下可以同时进行。

DL图纸设计是设计布局————冲压工艺分析设计，也可称为模具工艺流程图，包括：零件板材尺寸、冲压方向和角度、冲压工艺布置、送料方向、废料刀分布和切边方向、废料去除方向指示、ch孔、左右零件标识、各工序标记等。

同时，DL图还应反映冲压设备、模具高度、模具材料、压边圈或压边圈的工作行程、板料的定位方式、成品工艺的压力分析等。

DL设计完成后，内部审核原则上在模具厂完成。内审问题整改后，可提供给主机厂开发部会签。DL图纸的会签非常关键，直接导致后期的模具设计，对后期的模具开发周期影响很大。如果以后改变DL图，开发周期和成本会大大浪费。工程开发部主要检查零件工艺的合理性、机器参数的正确性、工艺补充和材料的合理性

4.模具结构图设计和会签

模具结构图会签顺序：用——切边翻边模会签拉伸模图，切边冲孔模会签。

由于模具铸造加工周期是硬性时间，无法压缩，为了保证工程进度，模具结构图的设计非常重要，模具设计的时间要尽可能提前，争取后续的模具制造时间。

模具第一次取样一般是半手工取样，只需要成型，其余的切边冲孔可以先切，所以先设计拉伸模和成型翻边模，再设计切边冲孔模图。

模具厂根据DL图设计模具结构图，设计完成后也先通过内部评审，问题整改后，可以由主机厂开发部进行评审会签。

主机厂开发部应重点关注：

模子

ont-size:15px;">对于评审中发现的问题，应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大，但可能会影响作业的方便性，也可能降低生产效率，为了赶时间和进度，模具厂可能不是太配合更改，此时，需要主机厂开发人员（工程师）的魄力和决心，因为在设计阶段的更改无论如何都比后期（模具成型后）更改来得快，此时需要模具厂设计人员换位思考，多站在生产部门的角度来看问题

部分有争议的问题点需要多方进行客观地讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中，要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验，这样可以减少后期的许多问题。

5. 铸造数模发布和泡沫实型评审与整改

模具结构图设计评审完后，可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据，以保证实型的可铸造性，泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料，依据模具结构图进行NC加工，并考虑适当的模具加工余量（8-10天）和泡沫的收缩率。

保丽龙制作周期一般为一周左右，制作完成后需要对其进行现场评审，一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位，或者设计图评审中未发现的问题，保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程，因为它是模具结构更改的最后一关，一旦进入铸造阶段，则模具结构很难更改。