汽车零部件库存管理_汽车零部件库存管理制度

1.精益管理如何在汽车零部件企业中实施？

2.库存管理中怎样计算理论最长前置期

3.零库存的概念？

WIP（work in progress）指的就是工作中心在制品区。为工作中心提供原材料、完成产品、半成品的存储货位。

WIP，也就是在制品，通常是指领出的原材料，在经过部分制程之后，还没有通过所有的制程，或者还没有经过质量检验，因而还没有进入到成品仓库的部分，无论这部分产品是否已经生产完成，只要还没有进入到成品仓库，就叫WIP。

扩展资料

针对精益化的汽车零部件企业的超市WIP管理，可以用以下方式解决：

1、保持现有WIP方式不变：超市工序位置、超市WIP数量

2、保持现有ERP的BOM结构不变、出入方式不变

3、在APS中需要在建立WIP超市工序节点处，新增前工序输出物料编号、作为后工序的输入，并在APS处，建立超市WIP的安全库存量（数量与实际设计的相同）。

百度百科-WIP

精益管理如何在汽车零部件企业中实施？

目录第一章　汽车配件库存管理信息系统分析--------------------------　1

1.1 库存管理信息系统简要分析------------------------------　1

1.2 库存管理信息系统业务流程分析-------------------------- 4

1.3 库存管理信息系统数据流程分析-------------------------- 6

1.4 库存管理信息系统数据字典------------------------------ 7

1.5 库存管理信息系统逻辑模型----------------------------- 16

1.6 库存管理信息系统分析报告----------------------------- 16

第二章　汽车配件库存管理信息系统设计------------------------- 17

2.1 系统目标设计----------------------------------------- 17

2.2 新系统功能结构设计----------------------------------- 17

2.3 库存管理信息系统流程设计----------------------------- 19

2.4 代码设计--------------------------------------------- 20

2.5 系统物理配置方案设计--------------------------------- 20

2.6 输出设计--------------------------------------------- 21

2.7 存储文件设计----------------------------------------- 21

2.8 输入设计--------------------------------------------- 22

第三章　汽车配件库存管理信息系统实施------------------------- 23

3.1 试验数据的准备--------------------------------------- 23

3.2 程序框图设计----------------------------------------- 23

3.3 程序设计--------------------------------------------- 24

3.4 系统实施样例----------------------------------------- 24

3.5 系统使用说明书--------------------------------------- 28

库存管理中怎样计算理论最长前置期

某公司是一家专业生产汽车刹车盘（鼓）的汽车零部件供应商，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加，但是天行健咨询发现该公司也存在很多问题：

1、成品库存

目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15% , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。

2、生产线及半成品管理

部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（ WIP ） 存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

3、现场管理

装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在：

①装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误；

②装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善；

③铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆；

④铸造现场、热处理车间 5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。

4、其他影响

制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。

经过天行健咨询公司三个月的维持与改善，同时辅以培训,一些主要问题得到明显的改善：

①在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了40%；

②按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期，生产提前期从15天缩短到 5天；

③应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间；

④运用IE工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制，在制品减少66%，实现流畅化制造；

⑤全面生产性维护（TPM）：对设备效能作了详细测定,并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE），改进设备维护，提高运行效率,在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由8%降到了4%，OEE从原来的60%提高到85%；

⑥现场的物流及5S改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。

零库存的概念？

举个例子，看看适合您不？

产品 某汽车 零部件与原材料以及生产过程需要的相关配件

步骤 持续时间

1 确定需求 由于客户实际需求的频繁变动导致时间难以确定

2 向供应商下订单 根据月生产提出物料需求 通常为1-4周 7-30天

3 原材料购 其中包括 国内供应商 90天

物流配送、运输、清关等时间 国外供应商 180天

零部件购?其中包括 国内供应商 14天

物流配送、运输、清关等时间 国外供应商 90天

4 在制品 20天

5 成品装配与包装 3天

6 成品运输 本地客户 1天

外地客户 7天

理论上最长前置期 30+180+90+20+3+7 = 330天

最短前置期 7+20+3+1 = 31天 其中 把各种原材料、零部件购时间当作随时可得 因此时间忽略

分类: 教育/科学 >> 升学入学 >> 高考

解析:

所谓的零库存，也就是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。

但是，零库存有其正反两面：

如果企业能够在不同的环节实施零库存管理的话，其效益是显而易见的，例如：库存占用资金的减少；优化应收和应付账款，加快资金周转；库存管理成本的降低；以及规避市场变化和产品升级换代而产生的降价、滞销的风险等等。

那么，企业零库存的实现，在取得以上效益和竞争优势的同时，是否亦存在实施上的难点和管理上的成本呢？

在罗列零库存的具体难点和代价之前，让我们再理性和全面地审视零库存企业的典型案例：

丰田汽车装配线确实可以做到生产环节的零库存，但除了本身先进有效的管理手段和方式之外，它的上百家零配件供应商不是将配套厂设在其周围，就是有原材料仓库安排在丰田厂的四周，零库存是基于“零”距离供应之上的。

同样，Dell计算机公司可以做到没有原材料库存，因为通过“供应商管理库存”（VMI，Vendor Management Inventory）的方式，计算机的零部件都以供应商的名义放在由第三方物流公司管理的仓库之中。Dell的产成品一定是零库存的，因为当你通过电话或网络下达订单的时候，Dell的客户服务人员会告诉你大约需一周的交货时间。产成品的零库存除了Dell引以为豪的供应链系统之外，也是基于非现货交易来实现的。

个人计算机生产对最低生产批量和生产设备柔性化的要求不像汽车那么大，也帮了Dell的大忙。丰田汽车起码目前还不会说产成品也力求做到零库存，国外的消费者可不会像国内的爱车族那样先把钱交了，再等上几个月来提车，因为还有更多的汽车在通用或福特的分销商那儿等您开走呢。当然，不管生产系统多么柔性，要等到客户下达的订单数足够凑足装配线的最低批量要求，也决不会是几周的时间。

再让我们看看网络经济的典范--亚马逊网上商店。根据其业务模式，网上交易根据每个客户的订货进行购和配送，因而能将库存降为零，但事实上为了达到一定的产品交付时间，亚马逊公司在全美建立多个大型的货物配送中心（委托专业的第三方物流公司管理），根据其年报，2000年第二和第三季度的库存分别达到1.7236亿美元和1.6388亿美元。

除了某些企业在某些环节的“伪”零库存外，丰田是实现了生产环节的零库存，Dell也做到了销售环节的零库存，但同样不容忽视的是，零库存的实现是有其难点和管理成本的，例如单一供应源的风险、小批量供应造成较高的运输或配送物流成本、投资较大的柔性生产系统，以及较高成本的一体化信息系统平台等等...