汽车零部件生产工艺都有哪些_汽车零部件生产工艺

随着人们对于金属制品的需求进入变化多样的时代，对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了汽车冲压件工艺技术的变革。冲压工艺设计是进行冲压的重要技术准备工序，应结合设备、人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构，以使汽车冲压件在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求。下面简单介绍下汽车零件冲压工艺的设计流程：

一、绘制汽车零部件图纸

设计并绘出汽车组成零件的三视图，用图纸方式将其钣金件的结构表达出来。并且绘制零部件结构展开图，也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件。

二、零件板材下料

（1）剪床下料是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸，若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形。

（2）冲床下料是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形，其优点是耗时短效率高。

（3）数控下料时首先要编程，就是利用编程将绘制的展开图编写成数控机床可识别的内容，让其自动将其平板件的结构形状冲制出来。

（4）激光下料是利用激光切割方式，在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来。

三、选用精密冲压油

冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，冲压油在选用时性能的侧重点也不一样，通常冲压工艺根据难易度和给油方法及脱脂条件来决定。

四、板材冲压工序

一般冲压工序的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔、折弯等方式以达到工艺目的。需要有相应的模具来完成操作，冲凸包的有凸包模，冲撕裂的有撕裂成形模等。

五、板材翻边攻丝

翻边又叫抽孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再在抽孔上攻丝。这样做可增加其强度避免滑牙，一般用于板厚比较薄的工件，当板厚较大时我们便可直接攻丝。

六、紧固件压铆工艺

压铆经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等，其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作，将其铆接到钣金件上。

七、板件焊接工艺

焊接就是将多个零件组焊在一起，达到工艺目的或是单个零件边缝焊接以增加其强度。其加工方一般有以下几种:气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等，这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定。

八、工件表面处理

表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等，磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类，其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜防止氧化。

九、零部件的组装

所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。组装是一个料品完成的最后一步，若零部件因划碰伤而无法使用会浪费很多工时，因此要特别注意对料件的保护。

1.车身工艺数据的发布

车身设计部发布产品数值模型，工程开发部工程师根据产品数值模型进行工艺预分析和价格预测(作为投标对比数据)，并利用车身工艺数值模型进行模具投标和相应的工艺分析。招标过程这里就不详细讨论了。先说校准后的模具开发和管理(即确定模具厂)。

2.车身零件制造过程可行性分析(模具开发和工程开发部)

模

开发人员收到车身工艺数值模型后，分析各部分的工艺可行性。原则上要求模具厂对所有新开发的零件进行CAE分析(即零件成形性的模拟分析)。

CAE分析的作用：

通过CAE分析，可以直观地观察到零件和板材的成形过程。缩短模具设计和分析的周期；预测发霉的可能性；用优化设计，尽量减少模具和钢材的消耗，降低制造成本；制造前提前发现模具和零部件的潜在风险；保证模具设计的合理性，降低设计成本；通过对零件潜在问题的分析，模具厂可以及时提出合理的设计变更建议，更高效地推进开发工作。

开发部可根据模具厂的CAE分析结果，充分利用现场生产调试的经验，检查工艺参数是否合理，补图是否合理，对零件起皱或开裂等风险及时提出解决方案。

3.DL图的设计和会签

经过CAE分析，可以设计出模具的DL图，大多数情况下可以同时进行。

DL图纸设计是设计布局————冲压工艺分析设计，也可称为模具工艺流程图，包括：零件板材尺寸、冲压方向和角度、冲压工艺布置、送料方向、废料刀分布和切边方向、废料去除方向指示、ch孔、左右零件标识、各工序标记等。

同时，DL图还应反映冲压设备、模具高度、模具材料、压边圈或压边圈的工作行程、板料的定位方式、成品工艺的压力分析等。

DL设计完成后，内部审核原则上在模具厂完成。内审问题整改后，可提供给主机厂开发部会签。DL图纸的会签非常关键，直接导致后期的模具设计，对后期的模具开发周期影响很大。如果以后改变DL图，开发周期和成本会大大浪费。工程开发部主要检查零件工艺的合理性、机器参数的正确性、工艺补充和材料的合理性

4.模具结构图设计和会签

模具结构图会签顺序：用——切边翻边模会签拉伸模图，切边冲孔模会签。

由于模具铸造加工周期是硬性时间，无法压缩，为了保证工程进度，模具结构图的设计非常重要，模具设计的时间要尽可能提前，争取后续的模具制造时间。

模具第一次取样一般是半手工取样，只需要成型，其余的切边冲孔可以先切，所以先设计拉伸模和成型翻边模，再设计切边冲孔模图。

模具厂根据DL图设计模具结构图，设计完成后也先通过内部评审，问题整改后，可以由主机厂开发部进行评审会签。

主机厂开发部应重点关注：

模子

ont-size:15px;">对于评审中发现的问题，应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大，但可能会影响作业的方便性，也可能降低生产效率，为了赶时间和进度，模具厂可能不是太配合更改，此时，需要主机厂开发人员（工程师）的魄力和决心，因为在设计阶段的更改无论如何都比后期（模具成型后）更改来得快，此时需要模具厂设计人员换位思考，多站在生产部门的角度来看问题

部分有争议的问题点需要多方进行客观地讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中，要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验，这样可以减少后期的许多问题。

5. 铸造数模发布和泡沫实型评审与整改

模具结构图设计评审完后，可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据，以保证实型的可铸造性，泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料，依据模具结构图进行NC加工，并考虑适当的模具加工余量（8-10天）和泡沫的收缩率。

保丽龙制作周期一般为一周左右，制作完成后需要对其进行现场评审，一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位，或者设计图评审中未发现的问题，保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程，因为它是模具结构更改的最后一关，一旦进入铸造阶段，则模具结构很难更改。